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Logistica
ASSO WEB è un potente sistema
client/server sviluppato in modo nativo con
tecnologia WEB.
Il Programma è stato studiato
con il preciso obiettivo di fornire uno strumento
completo per il controllo della movimentazione,
della lavorazione e dello stoccaggio dei materiali
all'interno del magazzino.
ASSO WEB controlla l’entrata
merce, il versamento in aree e ubicazioni mappate
con ottimizzazione degli spazi, i prelievi guidati,
le scorte, gli stati di avanzamento della produzione
(anche terzisti), il confezionamento e il controllo
della qualità e delle spedizioni.
Utilizzando terminali fissi e
in radiofrequenza permette il monitoraggio dei
flussi logistici e la tracciabilità del prodotto in
tempo reale, dalla materia prima al prodotto finito.
Attività di Movimentazione in
Radio Frequenza
La gestione del magazzino
attraverso l’applicazione della radiofrequenza
permette una modifica delle attività svolte ad oggi,
nel modo che di seguito siamo ad illustrare.
Per maggiore chiarezza si
dividono i flussi di gestione in:
· Gestione merce in entrata
· Approntamento ordini
· Gestione merce in uscita
· Gestione vuoti ed imballi
· Gestioni personalizzate
· Inventari
· Gestione merce in entrata
· Scarico e controllo
L’ufficio spedizione del
cliente consegna fisicamente all’operatore il piano
di scarico della merce in arrivo nella giornata.
All’arrivo dell’automezzo il conducente consegna
all’operatore la bolla di accompagnamento o DDT.
L’operatore indica al
conducente dove posizionare l’automezzo, gli chiede
di aprire le “sponde”. L’operatore, con l’ausilio
del carrello elevatore, effettua lo scarico della
merce posizionandola nelle immediate vicinanze
dell’automezzo a terra.
Durante lo scarico l’operatore
verifica la corrispondenza di tipologia, quantità e
qualità di ogni prodotto con il DDT.
In caso di anomalie sia di
qualità che di quantità l’operatore contatterà il
Responsabile di magazzino del cliente per
l’accettazione o no delle stesse.
L’operatore firma il DDT e
libera l’autista, quindi provvede
all’identificazione in entrata del materiale su
pallet, con l’ausilio di un rotolo di barcode
vergini:
posiziona su ogni pallet un
barcode vergine (barcode-bancale);
richiama sul palmare l’ordine
al fornitore, attraverso evidenza codice fornitore e
numero ordine interno;
scorre le righe relative
all’ordine;
conferma la riga con la
descrizione del prodotto del pallet etichettato
(ok);
digita le quantità sul pallet,
la data scadenza, il numero del lotto;
conferma i dati digitati (ok);
spara con il palmare i barcode
vergini di tutti bancali con quel prodotto.
In particolare, l’operatore
dovrà inserire il lotto assegnato dal fornitore, se
esistente, oppure se non assegnato il “sistema”
provvederà a crearne “automaticamente” uno nuovo.
L’operatore svolge queste
operazioni il numero di volte necessario a caricare
a sistema tutta la merce scaricata (in piking) .
Stoccaggio
L’operatore seleziona sul
palmare la funzione “spostamento merce” e provvede
con l’ausilio del carrello elevatore a stoccare il
materiale nell’ubicazione da lui scelta aggregando
il barcode-bancale al barcode- ubicazione.
Alla termine dello stoccaggio,
l’operatore effettuerà una stampa della merce
ricevuta e stoccata che allegherà al DDT; quindi,
consegnerà il DDT firmato e la stampa della merce
ricevuta all’ufficio spedizione del cliente.
Questo trasferimento di
informazioni dal sistema in radio frequenza “Asso”
al sistema Gestionale di magazzino del cliente può
avvenire o manualmente o attraverso lo scambio
informatizzato (file/interfaccia).
Figura 1 - Visione flusso merce in entrata
Approntamento ordini
L’attività di approntamento
degli ordini in uscita si differenzia a seconda
della tipologia dell’ordine stesso. In linea di
massima possiamo raggruppare tre tipologie di
ordini, quelli “spezzati”, “interi”, “misti”.
Ordine spezzato:
L’operatore seleziona l’applicazione
“Approntamento merce” sul palmare e seleziona
l’ordine da preparare, visualizza l’elenco del
materiale da prelevare già ordinato in base ai
barcode- ubicazione presa.
L’operatore, attraverso l’uso
del carrello elevatore, esegue le seguenti
operazioni:
- si reca all’ubicazione
relativa alla riga visualizzata sul palmare;
- spara il barcode
-bancale del pallet per la conferma del prelievo
prodotto;
- effettua il prelievo;
- digita “ok” per
confermare la quantità dei colli prelevati
(controllo quantità) e
posiziona il numero dei colli richiesti sul bancale per la costruzione
dell’ordine.
I colli devono essere
integri in caso di anomalie il materiale viene
portato in zona rotture.
- L’operatore svolge
queste operazioni il numero di volte necessario per
comporre
l’intero ordine.
La sistemazione del materiale
sul pallet viene fatta in modi differenti,
personalizzati per prodotto e/o per cliente finale.
Al termine della preparazione
di ogni pallet fisico l’operatore provvede
all’imballaggio con il rotolo del film estensibile
per rendere stabili i colli sul pallet ed inserisce
il numero di E-PAL di cauzione;
Quindi stampa ed applica sul
pallet la packing list dove sono evidenziati il nome
cliente, quantità e tipologia del prodotto
approntato, lotto, data scadenza.
Ad ogni pallet completo,
l’operatore seleziona sul palmare la funzione
“spostamento merce”, provvede con l’ausilio del
carrello elevatore, a stoccare il materiale
preparato nello scaffale “ordini pronti”, aggregando
il barcode-bancale al barcode- ubicazione.
(stoccaggio ordini pronti piking)
Attivita’ ripristino
materiale
Ogni qual volta si renda
necessario ripristinare un’ubicazione con del
prodotto si deve seguire la seguente procedura:
- l’operatore imposta la
funzione “spostamento merce” dal terminale;
- preleva il materiale, con l’ausilio del carrello
elevatore, seguendo l’indicazione del palmare che
proporrà l’ubicazione-scorte prodotto con data di
scadenza più vicina;
- spara con il palmare il barcode del pallet
prelevato e lo aggrega alla nuova ubicazione-presa
Ordine intero
L’ordine intero viene
approntato al momento dell’arrivo dell’automezzo.
L’operatore:
seleziona l’opzione “carico merce” sul palmare;
seleziona l’ordine da preparare;
visualizza l’elenco del materiale da prelevare,
ordinato per ubicazione di stoccaggio e lotto (data
di scadenza);
con l’ausilio del carrello elevatore si reca
all’ubicazione/corsia relativa alla richiesta
visualizzata sul palmare;
legge il barcode bancale per la conferma prelievo
del prodotto (qualità, quantità e lotto);
preleva i quantitativi di pallet richiesti;
digita il numero dei pallet prelevati;
li porta in zona di carico e/o sull’automezzo
direttamente.
Ordine misto
La preparazione dell’ordine misto prevede una
procedura anticipata per le richieste di materiali
in colli approntamento ordine spezzato, e una
procedura, in tempo reale, per le richieste di
pallet interi.
In fase di chiusura carico ordine intero il sistema
proporrà anche il carico dei bancali spezzati
approntati in precedenza.
Figura 2 Visione flusso ordini ed approntamenti
Merce in uscita
Il Responsabile di Magazzino del cliente consegna
all’operatore un “piano di carico” dove sono
indicati:
il nome del
trasportatore,
i nominativi dei clienti da caricare
All’arrivo dell’automezzo, l’operatore in accordo con l’autista decide
l’ordine di carico dei
Clienti, in seguito, attraverso l’uso del carrello elevatore, esegue le
seguenti operazioni:
In caso di ordine spezzato e per la parte “spezzata” dell’ordine misto,
l’operatore:
seleziona l’opzione “Carico merce” sul palmare;
richiama sul palmare il primo ordine da caricare e ne visualizza
l’ubicazione ordini pronti
lo preleva e lo carica sull’automezzo
spara la packing list per la conferma del carico
L’operatore svolge queste operazioni il numero di
volte necessario per comporre l’intero carico.
In caso di ordine di intero, l’operatore:
lo preleva e lo carica sull’automezzo
In entrambi i casi, a carico completo, l’operatore
stampa gli elenchi della merce caricata per ogni
ordine/cliente (misto e intero), li allega al “piano
di carico” debitamente firmato dall’autista e
compilato con il numero bancali caricati per
Cliente, ed infine consegna il tutto all’ufficio
spedizione cliente per consentire l’elaborazione del
DDT.
Figura 3 Visione flusso merce in uscita
Gestione vuoti ed imballi
Scarico vuoti ed imballi
L’operatore riceve dal vettore la bolla di reso dei
vuoti e, attraverso l’uso del palmare e del carrello
elevatore, esegue le seguenti operazioni:
seleziona l’applicazione “Scarico vuoti”
seleziona il cliente a cui scaricare i vuoti
scarica i vuoti a terra nelle immediate vicinanze
dell’automezzo;
conteggia i vuoti per tipologia
spara con il terminale il barcode vuoti assegnato
alla tipologia vuoto
digita il numero dei vuoti scaricati e conferma con
“ok”
posiziona i vuoti divisi per tipologia e fornitore
su un pallet a strati e legati insieme
a completamento pallet posiziona gli stessi in zona
“fusti vuoti” sovrapposti uno sull’altro per
tipologia e fornitore
l’operatore svolge queste operazioni il numero di
volte necessario a completare lo scarico
a stoccaggio ultimato l’operatore effettua una
stampa da allegare alla bolla ricevuta dal vettore
che verrà consegnata all’ufficio spedizioni.
Alla fine dell’operazione sarà possibile la
creazione di un file da consegnare al Responsabile
di magazzino per l’aggiornamento automatico dei dati
per cliente.
Carico
L’operatore riceve dall’ufficio spedizione del
cliente il piano di carico “vuoti”, prepara la
quantità e la tipologia dei vuoti da caricare.
Con l’utilizzo del palmare, l’operatore dovrà
svolgere le seguenti operazioni:
seleziona il fornitore
spara il barcode sulla legenda vuoti e digita il
numero di vuoti da caricare per tipologia
l’operatore ripete la stessa operazione tutte le
volte necessarie a completare il carico vuoti.
a carico ultimato l’operatore effettua una stampa in
cui sono riportati i vuoti ed imballi caricati, che
verrà consegnata all’ufficio spedizioni per emettere
la bolla
Alla fine dell’operazione verrà aggiornato lo stato
di ogni fornitore, tramite file da spedire al
Responsabile di magazzino del cliente.
Gestioni personalizzate
Merce resa
La merce in entrata resa da cliente è sempre
preceduta da un documento di autorizzazione.
-merce idonea: l’operatore esegue la procedura della
merce in entrata
-merce non vendibile: l’operatore esegue le attività
che verranno concordate di volta in volta con il
Responsabile del magazzino.
Scarti (rotture) :
L’operatore con l’uso del palmare, con la scelta
“spostamento merce”, scarica dalla ubicazione-presa
la merce rotta o danneggiata quindi non vendibile e
la carica sull’apposita ubicazione predefinita
“merce rotta”dove va stoccata.
Quando il cliente deciderà di far uscire
definitivamente la merce, il sistema caricherà i
dati in “magazzino rotture”.
Consumo interno:
Questa operazione sarà gestita in accordo con il
cliente.
Indicativamente potrà essere svolta solo da una
singola persona, presumibilmente il Capo Squadra, e
prevede lo scarico da magazzino del prodotto
consumato internamente dal cliente.
Divisione bancale:
L’operatore in caso di necessità, può scorporare un
pallet in due parti utilizzando la funzione
predisposta “divisione bancale”.
Inventari
L’inventario è un opzione del sistema informatizzato
in radio frequenza che potrà essere gestito in tempo
reale con le modalità che il cliente o la stessa
preferisce.
In particolare, è possibile disporre delle seguenti
scelte:
- “Inventario magazzino parziale”, attraverso la
scelta anche sono di una tipologia di prodotto,
permette di effettuare dei controlli a campione
sulla merce presente a magazzino
- “Inventario magazzino completo” permette di
effettuare un inventario generale del magazzino
- “Localizzazione merce” che permette di verificare
la posizione e la disponibilità della merce a
magazzino.
Alcune screenshot
Elenco ordini clienti da spedire :
Elenco ordini fornitrori da ricevere
Statistiche operatività magazzino mensile
Statistiche approntamenti interni per operatore
magazzino
Dettaglio movimentazione singolo bancale |